Az eredetére utaló „Zellwolle" kifejezést nehéz lefordítani magyarra, mert a fatest cellulózé-anyagából nyert mesterséges fonal se nem gyapot, se nem gyapjú, hanem a kettő között áll, ill. egyformán használható mind a kettőnek a pótlására.
Magyarul helyesen tehát cellulóze-fonalanyagnak, vagy rövidebben műgyapjúnak lehetne nevezni, mert főleg gyapjú helyettesítésére használják.
A nagyközönség általában úgy tudja, hogy a találmány egészen új keletű, pedig a „Vistra"-t már 1922-ben kezdték nagyban, ipari célokra gyártani.
Ekkor sikerült ugyanis a Köln-Rottweil A. G.-nek — amely a versaillesi békeparancs értelmében köteles volt a robbanó anyagok gyártását beszüntetni és ezért textiláruk előállítására rendezkedett be — hosszas kísérletezés után a gyapot tulajdonságait megközelítő fonalanyagot fából előállítania.
A gyapot-szálból t. i. 9000 folyóméter súlya alig 1.3—1.4 gr-ot nyom, a fából készített régebbi rostanyag pedig csak jelentékenyen nagyobb vastagság és súly mellett érte el a gyapotszál tartósságát, ami azonban a további feldolgozás (szövés) szempontjából súlyos akadály volt.
1926-ban az üzem a híres I. G. Farbenindustrie kezébe került, amely költséget és munkát nem kímélve folytatta a kísérleteket.
Fáradozását teljes siker koronázta, mert 1934-ig annyira tökéletesítette a gyártási eljárást, hogy a Vistra-fonal különböző fajtáit, mint a textil-ipar új nyersanyagát, nagy mennyiségben hozhatta a piacra.
Kezdetben kizárólag lucfenyőt használtak fel, még pedig nagyobbrészt Lengyelországtól és skandináv államoktól vásárolt fát, mert a német lúcfenyvesek cellulózé-gyártásra szánt hozadékának elsősorban az ország papír- és lőporszükségletét kell fedeznie.
Csakhogy a Harmadik Birodalom négyéves gazdasági terve nem engedheti meg ennek a jelentős behozatali tételnek a fenntartását, mert az évente mintegy 200 millió márkával terheli meg a külkereskedelmi mérleget.
A Farbenindustrie vegyészei megpróbálták tehát bükkfából előállítani a fonalanyagot. A birodalom t. i. évente 7 millió űrm. bükktűzifát termel, amelynek legnagyobb részét a közgazdaság károsodása nélkül el lehet vonni a fogyasztástól, a szénbányák termelésének némi fokozása mellett.
Gyakorlati szempontból két körülményt kellett alaposan megvizsgálni:
1. vajjon elegendő lesz-e a bükkből nyert rostanyag hosszúsága és
2. fedezni tudja-e a termelés Németország egész szükségletét.
A rost-hosszúság kérdését megoldotta a német leleményesség azzal, hogy a bükkfából nyert nyers cellulózé-anyagot előbb feloldja és azután alakítja át fonallá, tehát tetszőleges hosszúságot adhat neki.
Az ellátás szempontjából pedig megnyugtató eredményre vezettek azok a számítások, amelyek alapján kiderült, hogy 7 millió űrméter bükkfából 1.2 millió tonna cellulózé-nyersanyagot és ebből 950.000 tonna fonalat lehet előállítani. Miután azonban Németország összes évi szükséglete gyapotból 470.000 tonna és gyapjúból 105.000 tonna, az 575.000 tonnányi természetes fonal-anyagnak csaknem kétszerese lenne előállítható a német bükkösök évi tűzifaterméséből.
A négyéves terv azonban egyelőre csak 230.000 tonna „Vistra" fonal felhasználását irányozza elő, még pedig úgy, hogy a gyapotot és gyapjút az áru célja szerinti mennyiségben kell keverni a „Vistra"-val.
A nyers cellulózé előállítása a wolfeni gyárban történik, az ú. u. szulfit-eljárással, ami annyit jelent, hogy a faanyag vegyi feltárásához calciumbisulfitot használnak. Kisebb mennyiségben salétromsavat is alkalmaznak, amelynek eredményeként különleges célokat szolgáló, kiváló anyagot nyernek.
A bükk-tűzifahasábok a rakodóról előbb az aprítóba kerülnek, ahol megfelelő szerkezetű gépek a fát vékony szilánkokra hasítják széjjel; ezeket azután emelőmű szállítja a magasan elhelyezett tárolókba, ahonnan fokozatosan hullanak a 250 m3 űrtartalmú főzőkazánokba.
A kazánokban nagy nyomás alatt és magas hőmérsékleten főzik a nyers fát a calciumbisulfittal. Ez az eljárás kioldja a fából a lignint és a cellulózé, mint nyúlós barna anyag különül el.
A nyers cellulózét előbb alaposan megtisztítják a beléje került homoktól, fel nem oldott részektől stb. és azután klórmésszel ismételten fehérítik, egészen addig, amíg teljes tömegében hófehérré nem válik. Ekkor kerül a szárítógépekbe, ahol széles keretekre öntik és megszáradás után 60X80 cm-es lapokra vágják.
Az eljárás második szakasza a tulajdonképpeni fonalkészítés, amelyet „Viskose"-eljárásnak neveznek. Ez két részletre tagozódik:
1. a fonal-oldat előállítására és 2. a fonalak kiformálására.
A fent említett nyers cellulóze-lapokat 14%-os nátronlúggal telítik nyomás alatt, aminek következtében azok nátroncellulózévá alakulnak át. Az így vegyileg előkészített lapokat az ú. n. rostosítókba rakják, ahol morzsalékos, csaknem teljesen száraz anyaggá aprózódnak szét, amelynek az ú. n. érlelő dobokban
(Reifetrommel) való forgatás közben — elegendő levegő és meleg behatására — még a feloldást megelőző érlelésen is át kell esnie.
A nyers cellulózé oldása szénkéneggel történik, amelynek folyamán a hófehér nátroncellulóze narancs-sárga színeződést nyer és cellulózexanthogenáttá válik. Ennek az a tulajdonsága, hogy nátronlúgban könnyen oldódik. A xanthogenát-ot tehát megfelelő eljárással előbb megtisztítják a szénkéneg-maradványoktól és utána feloldják, miközben nyúlós, barna, a cukorrépalére emlékeztető folyadék keletkezik, amely nagy belső súrlódása (viszkozitása) miatt kapta a „Viskose" nevet.
Ez az anyag ismét különleges kazánokba kerül, ahol előbb állni hagyják, majd megfelelő berendezéssel kisajtolják belőle a levegőbuborékokat és ezzel az eljárás első része befejeződött.
A fonal kiformálása úgy történik, hogy a lógbuborék mentes xanthogenátot a fonógépekbe töltik, amelyek tulajdonképpen porlasztófejjel ellátott hengerek. Ezekből préselik ki nagy nyomással az alig néhány század-milliméternyi átmérőjű lyukakkal ellátott porlasztófejeken keresztül a fonalanyagot, amelyet kénsavas
fürdőben fognak fel. A kénsav hatására a xanthogenát azonnal megszilárdul és a kipréselésnél nyert alakot veszi fel. Az így nyert vékony rostokat kötegekbe szedve, ismételt mosással megtisztítják a kénsavmaradékoktól és a különböző rendeltetési céloknak megfelelő utókezelés után a nyalábokat meghatározott hosszúságú darabokra vágják, végül szappanoldattal lazítják, megszárítják és 1.5—2 q nehéz bálákba csomagolják.
Wolfenben újabban szövőgyár is létesült, amely a kész „Vistra"-t azonnal fonallá dolgozza fel. A gyár napi szükséglete 16 vasúti kocsirakomány bükk-tűzifa, amely átlag 80 tonna „Vistra"-t szolgáltat.
A textilanyagok műszaki használhatósága szempontjából három rost-tulajdonság veendő figyelembe: 1. az egyes rostok hosszúsága, 2. vastagsága, 3. szakítási szilárdsága.
A gyapotrostok hossza 30—40 mm, a gyapjúé 60—80 mm. Ez a hosszúság a „Vistra" gyártásánál minden nehézség nélkül elérhető, sőt a nyaláboknak egyforma hosszúságra való eldarabolása következtében egyenletesebbé válik az anyag. A rostvastagság (az ú. n. „titer") a porlasztófej nyílásainak átmérőjével szintén tetszés szerint szabályozható. Ami pedig a tartósságot illeti, az újabb eljárás szerint előállított anyag szakítási szilárdsága eléri, sőt száraz állapotban felül is múlja az amerikai gyapotét.
Beható vizsgálat azt is tisztázta, hogy a természetes gyapjú kitűnő hőszigetelő tulajdonsága nem a gyapjúszálak tömöttségének, hanem az általuk bezárt levegőrétegnek köszönhető. Ezért a gyapjúpótló „Vistra X. T”-anyag az előállításnál olyan kezelésben részesül, hogy szálai éppen úgy göndörödnek, mint a gyapjúé és mikroszkóp alatt is a gyapjúhoz hasonló lemezesen érdes felületet mutatnak.
Ma már megoldott feladat a Vistra-fonal festése is, amellyel a gyár sokáig nem tudott megbirkózni, mert a festhetéshez az anyagnak nitrogént is tartalmaznia kell.
A „Vistra"-ból készült esőkabátok majdnem olyan vízhatlanok, mint a legjobb tiroli lóden, a „P. C." jelű anyag pedig savakkal, lúgokkal, baktériumokkal és tengervíz behatásaival szemben annyira ellenálló, hogy különleges célokra (pl. halászhálóknak) jobban megfelel, mint a természetes növényrostok.